管道全位置自動焊焊接中容易忽略的焊接問題

為了適應(yīng)管道發(fā)展需求，管道全位置自動焊接的焊接師傅是必然赴趨勢。在管道自動焊焊接過程中，有許多要注意的事項，一旦疏忽，有可能鑄成大錯。本文章收集為大家梳理出在管道全位置自動焊焊接時容易忽略的焊接問題以及解決方法，希望能夠幫助焊工朋友避開焊接中的那些容易踩得坑。

下面我們詳細講解管道全位置自動焊焊接問題以下：

一、焊接表面未融合

焊接過程中邊緣沒能熔合好的現(xiàn)象。

造成原因：

         1、坡口尺寸的寬窄變化太明顯。

         2、參數(shù)不合適。

         3、焊工操作不當(dāng)。

解決方法：

         1、嚴(yán)格控制坡口加工尺寸。

         2、調(diào)整符合參數(shù)。

         3、焊工應(yīng)采取安全的位置觀察熔池，確保坡口兩側(cè)熔合良好。

未融合的原因：

         1、坡口寬，與焊接參數(shù)不匹配，如擺動幅度及頻率等；

         2、焊工調(diào)節(jié)擺幅有問題或不及時，焊接時擺幅調(diào)整不準(zhǔn)確；

         3、焊工焊接過程中焊槍對中調(diào)節(jié)不及時，形成偏移。

解決方法：

         1、調(diào)整擺幅寬度與送絲速度，增加填充層的擺動頻率確保焊接有足夠的能量，達到焊縫厚度整體均勻，避免出現(xiàn)駝峰狀焊縫成形；

         2、調(diào)節(jié)送絲速度和行走速度的匹配，以達成合適的填充量；

         3、強調(diào)擺幅調(diào)整的重要性，調(diào)整擺幅、擺頻停留時間的匹配；

         4、適時調(diào)整好焊槍的對中，導(dǎo)電嘴高度，避免焊槍偏移；

         5、焊接過程中使用防飛濺劑，盡可能減少焊接飛濺堵塞導(dǎo)電嘴的可能，以使送絲順暢。

二、層間未融合

填充金屬之間局部未完全熔化結(jié)合的現(xiàn)象，常出現(xiàn)最后一遍填充和蓋面，主要出現(xiàn)在立、仰焊位置。

造成原因：

          1、送絲速度與行走速度不匹配。自動焊每個焊層的熔敷金屬不宜太厚，約為2——3mm。焊機速度太慢或者送絲速度太快時，都會導(dǎo)致熔敷鐵水過多并受重力影響沿著坡口下流，導(dǎo)致焊接熔池流到了電弧前面，達不到融合，容易產(chǎn)生層間為融合。

          2、另外焊槍的角度和跳弧也會引起層間未融合，只要送絲不穩(wěn)，馬上停下排查問題再焊接。

解決方法：

          1、合理調(diào)節(jié)焊槍槍頭的角度，焊槍應(yīng)沿焊接方向略微前傾，一般為3—5度。

          2、合理調(diào)節(jié)送絲速度與行走速度。

          3、焊接過程中出項跳弧現(xiàn)象時，停止焊接，進行打磨處理。

          4、焊接時要注意觀察熔池，焊絲要保持在熔池中間，既不能超前，也不能滯后。

三、單邊未熔合

坡口內(nèi)單邊未熔合是指填充金屬與母材之間未完全熔化結(jié)合的現(xiàn)象，主要出現(xiàn)在坡口的側(cè)壁。該曲線自身高度很小，從外觀上看只是一條細細的黑線。

出現(xiàn)原因：

          1、坡口因素，坡口尺寸變化導(dǎo)致設(shè)定的擺幅不能夠?qū)⑵驴趦蓚?cè)很好的熔合；坡口側(cè)壁有較深的溝槽，也比較容易造成單邊未熔合；坡口側(cè)壁凹凸不平引起單邊未熔合。

          2、擺幅太大或太小。

          3、電弧不穩(wěn)定造成點狀或斷續(xù)為熔合。

          4、焊工操作不當(dāng)引起的焊偏。

          5、電弧跟蹤跑偏。         
               6、焊絲太彎了。         
               7、導(dǎo)電嘴磨損嚴(yán)重。

解決方法：

          1、嚴(yán)格按照工藝規(guī)范加工坡口，確保加工精度。

          2、合理設(shè)置擺幅寬度。

          3、經(jīng)常清理導(dǎo)電嘴和送絲系統(tǒng)，保持焊接過程電弧的穩(wěn)定性。

          4、焊工操作時要采取正確的姿勢和位置觀察熔池。

          5、接頭打磨應(yīng)以不破壞坡口為原則。

          6、勤換導(dǎo)電嘴，隨時檢查導(dǎo)電嘴前端有沒有飛濺和磨損現(xiàn)象。

注意的是檢查時出現(xiàn)的未熔合疊加缺陷。焊接過程中如果兩層焊道都在同一個位置產(chǎn)生類似的未熔合缺陷，就會使缺陷疊加，再加上超聲波信號放大作用，容易導(dǎo)致檢測到未融合缺陷自身高度超標(biāo)問題，焊口不合格，焊接時應(yīng)特別注意；焊槍是否準(zhǔn)確居中；起弧位置錯開距離合適，接頭打磨和跳弧問題的處理到位。

四、氣孔

焊接過程中，焊縫金屬內(nèi)的氣體或外界侵入的氣體在熔池金屬冷卻凝固前來不及溢出而殘留在焊縫金屬內(nèi)部或表面形成的空穴和空隙，視其形態(tài)可分為單個氣孔、鏈狀氣孔、密集氣孔等。與其他缺陷相比，盡管氣孔缺陷應(yīng)力集中趨勢沒有那么大，但是它破壞了焊縫金屬的致密性，從而導(dǎo)致焊縫強度的降低。

產(chǎn)生原因：

           1、氣體保護效果不好，如氣管漏氣、防風(fēng)翎保護效果不好、保護氣純度不夠、氣管不通暢、氣體流量配比、接頭打磨砂輪機時產(chǎn)生的氣流等都對氣體保護效果產(chǎn)生影響，從而導(dǎo)致氣孔。

           2、坡口表面或焊絲有油污鐵銹、水分等。

           3、焊接飛濺進入導(dǎo)電嘴，影響保護效果。保護氣體純度以及問題。

解決方法：

           1、測量保護氣體的含水量，嚴(yán)格控制氣體的純度。

           2、現(xiàn)場配制的混合氣體，將排完水的氣體通過配比器進行混合配比。

           3、檢查氣路的通暢、是否漏氣以及適當(dāng)?shù)臍怏w流量，第一次起弧前檢氣時間不小于10s。

           4、清楚坡口表面的鐵銹、油污等其他雜質(zhì)。

           5、焊前預(yù)熱。

           6、降低行走速度，加大焊絲伸出長度，以小電流低速焊接來保證熔池的停留時間，以使冶金反應(yīng)產(chǎn)生的氣體能充分溢出。

           7、焊接層位不一樣調(diào)整好噴嘴距離高度，確保高度范圍內(nèi)能使保護氣體達到層流狀態(tài)，實現(xiàn)更佳保護效果。

五、未焊透

在未焊透的缺口和端部形成應(yīng)力集中點，焊接件承受載荷時容易導(dǎo)致開裂。

造成原因：

焊接參數(shù)設(shè)置不合理，熱輸入量不夠；焊工操作不當(dāng)，導(dǎo)致焊偏；管口的坡口尺寸和組對差異較大。

解決方法：

嚴(yán)格控制坡口尺寸，特別是鈍邊；適當(dāng)減小干伸長度，根焊、熱焊、填充都屬于短弧焊接，干伸長度減小可以增大電流，提高電弧的熔深；提高焊工操作水平，確保焊縫不偏離坡口中心。

六、咬邊

由于工藝參數(shù)選擇或操作方法不正確，在沿著焊趾的母材部位燒熔形成的溝槽或凹陷，即為咬邊。主要出現(xiàn)在現(xiàn)在外焊道蓋面的5—7點位置。

原因分析：

           1、蓋面焊時的擺寬太大。

           2、兩側(cè)停留時間不足。

           3、操作不當(dāng)。

解決方法：

           1、合理調(diào)節(jié)蓋面焊擺寬。

           2、焊工應(yīng)采取合適的位置觀察熔池，確保坡口兩側(cè)熔合良好。

           3、兩側(cè)的停留時間約為15—250ms。